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【东昌沃尔沃说车】沃尔沃成都工厂全面升级 全新XC60蓄势待发

2017/12/22 10:20:31

继90系之后,沃尔沃全新XC60也将采用SPA可扩展模块化架构生产。虽说通过SPA架构,车辆在轴距、前后悬、高度、前部车身高度等设计上的诸多局限都会迎刃而解,但在工厂制造环节,SPA架构对制造工艺、选材、自动化等方面则会有更高的要求。基于SPA构架的首款中级SUV全新XC60上市在即,沃尔沃成都工厂准备好了吗,请随我们的先遣部队去一探究竟。

作为四大车间的第一环,沃尔沃成都工厂的焊装车间升级幅度最大。走进车间,就可以看到车间内摆放着大量从国外进口的硼钢,据了解,基于SPA架构的全新XC60进一步升级了车身强度,硼钢的使用比例达到40%,要知道硼钢是用来制造坦克和装甲车的原材料,它的屈服强度非常出色,能达到普通高强度钢的4到5倍,所以即便是发生重大交通事故,车内人员的伤亡概率也极低。此外,升级成SPA架构之后,车身焊接的自动化率大幅提升,焊装车间为了SPA架构新增加260台机器人,在全新XC60车身上5789个焊点中,有72%的焊装工作将由机器人完成,其中激光焊接的总长度达到3.18m。由于全新XC60的A柱位置板材非常厚,为多层板材叠加构成,普通点焊无法连续地将其焊透,因此选择使用激光焊接,激光焊接能量高,焊接精度也非常高,最重要的是,其焊接之后的表面非常平滑。
 
为了保证焊接质量,焊装车间拥有一个“独门武器”——撕裂实验室。它每月会随机挑选一台焊接车身做撕裂试验,对其5789个焊点逐一做撕裂试验,看其是否符合强度标准,并将试验数据汇总反馈。撕裂过程全自动进行,由一个类似卡钳的电动机械臂完成,从单侧直接撕开。除了焊点之外车身有涂胶的部分,也能在这里检测。随着全新XC60产量的逐渐提升,每月撕裂的数量还会增加,尽管看上去成本高昂,但却阻挡不了沃尔沃对品质的苛求。
 
此外,总装车间也针对SPA架构升级了“结婚程序”,底盘与车身的合装由60把电枪自动同步完成,其采用自动定位模式进行合装,确保最佳的装配精度和产品一致性,这种自动合装的过程既符合人机工程,同时也可以保证整车的生产质量。如今,沃尔沃成都工厂的总装车间100%采用了电动化设备,替代了传统的气动设备,没有空气压缩机,将噪音降至最低,确保工作环境的舒适性,也同时保障了员工的身心健康。
 
总而言之,SPA架构的运用提升了车身制造的自动化率,提升了灵活度,在升级技术时无需在设计、尺寸和质量上做出任何妥协。针对不同的车型、动力总成、电气系统,虽然复杂程度各异,但均可适配在相同的SPA可扩展模块化架构上,从而显著降低了生产制造成本。此外,SPA可扩展模块化架构还加入了创新性的整车电器架构,显著提升了车辆的智能化水平。




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